style="width:0.4333in" />GB/T 34383—2017 本文是学习GB-T 34383-2017 半闭式压力机. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了半闭式压力机的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于半闭式单、双点压力机(以下简称压力机)。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 150(所有部分) 钢制压力容器
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 3766 液压系统通用技术条件
GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
GB/T 6576 机床润滑系统
GB/T 7932 气动系统通用技术条件
GB/T 7935 液压元件 通用技术条件
GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T 10923 锻压机械 精度检验通则
GB/T 13306 标牌
GB/T 23281 锻压机械噪声声压级测量方法
GB/T 23282 锻压机械噪声声功率级测量方法
GB/T 26483 机械压力机 噪声限值
GB 27607 机械压力机 安全技术要求
JB/T 1829 锻压机械 通用技术条件
JB/T 3240 锻压机械 操作指示形象化符号
JB/T 8356.1 机床包装 技术条件
JB/T 11193 机械压力机用平衡缸 技术条件
JB/T 12089 锻压机械用组合式气动干式摩擦离合制动器
JB/T 12090 机械压力机用凸轮控制器
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
半闭式压力机 semi-straight side press
具有形状像D 字的框架，工作台仅前后敞开，左右有侧板的机械压力机。
style="width:0.4333in" />GB/T 34383—2017
4.1.1 压力机的图样及技术文件应按照规定程序批准后方可投入生产。
4.1.2
压力机的造型和布局应考虑工艺美学和人机工程学的要求，便于使用、维修、装配、拆卸和运输。
4.2.1 压力机应按技术文件规定的参数和尺寸进行设计。
4.2.2 压力机的参数和尺寸应与产品图样相一致。
4.3.1
压力机出厂时应备有必需的工具、附件及备用易损件。特殊附件由用户与制造厂共同商定，随
机供应或单独订货。
4.3.2
压力机的附件、附属装置等应符合技术文件的规定，并且应安装在压力机上进行运转试验。
4.3.3 压力机应具备安装自动送料装置的条件。
4.3.4 组合式气动干式摩擦离合制动器应符合JB/T 12089 的规定。
4.3.5 凸轮控制器应符合JB/T 12090 的规定。
4.3.6 平衡缸应符合JB/T 11193 的规定。
4.4.1 压力机应具有可靠的人身安全保护装置，并应符合GB 27607 的规定。
4.4.2 要求电动机或飞轮单向旋转时，应在适当的部位标出旋转方向的箭头。
4.4.3
压力机在运转时容易松动的零件，应装有可靠的防松装置或采取防松措施。影响工作安全的外
露旋转零件(如齿轮、飞轮等)应有防护装置。
4.4.4
压力机应具有可靠的超载保险装置。该装置在满负荷时，应能保证压力机正常工作；当超载时，
应能保护其他零件不会首先遭到破坏。
4.4.5 装模高度的调整应灵活，连杆与调节螺杆的锁紧应可靠。
4.5.1 压力机的刚度应满足使用要求。
4.5.2 单点压力机其线刚度应不低于22.5 √P,kN/mm。 注：P,
为压力机公称力，kN。
4.5.3 双点压力机滑块与工作台的允许挠度不应大于0.2/1000。
4.5.4 刚度的测量方法参见附录 A 的规定。
压力机的工作机构和操纵机构动作应协调。当工作行程完成时，曲轴应可靠地停在上死点，其偏差
应在一10°~5°范围内。
压力机的曲轴制动角不应超过表1的规定。
GB/T 34383—2017
表 1 制动角
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4.8.1 压力机上的所有铸铁件、铸钢件、锻件、焊接件应符合JB/T 1829
的要求。对不影响使用和外观
的缺陷，在保证质量的条件下，允许按技术文件的规定进行修补。
4.8.2 机身和曲轴所采用的材料应有材料性能证明。
4.8.3
机身、滑块、连杆、工作台板、大齿轮等重要铸件或焊接件，应进行时效处理。
4.9.1
零件加工应符合设计、工艺的要求。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤。除特殊规
定外，均应将锐边倒钝。
4.9.2
采用刮研方法加工的重要工作平面，如机身工作台面、滑块下平面、工作台板上下平面等，采用
涂色法与检验平板合研检验其平面度时，接触应均匀，按规定的计算面积平均计算，每25
mm×25 mm 面积内的接触点数不应少于6点。
4.9.3
轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀。用验具或配合件做涂色法检验时，在300
cm² 面积内平均 计算(不足300 cm² 时按实际面积平均计算),每25 mm×25 mm
面积内的接触点数不应少于表2的规定。
表 2 刮研面的接触点数
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4.9.4
采用精刨、磨削或其他机械加工方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等，应用涂色法检验其接触情
况，接触应均匀。其接触面积累计值，在轴瓦、轴套的轴向长度和导轨的全长上不应小于70%,在导轨
宽度上不应小于50%。
4.9.5 调节螺杆的球头与球头座的接触应均匀，其接触面积不应小于50%。
4.9.6 滑块、曲轴、球头等重要运动副应采取耐磨措施。
4.9.7 飞轮的圆跳动误差不应大于表3的规定。
GB/T 34383—2017
表 3 飞轮圆跳动允差 单位为毫米
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4.10.1
压力机应按装配工艺规程进行装配。装配到压力机上的零部件均应符合质量要求。不应装入
图样上未规定的垫片、套等。
4.10.2 导轨与机身的固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.05 mm
塞尺检验，允许塞尺塞入深度不应大
于接触面宽度的1/4,接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。
4.10.3 离合器与制动器工作应平稳可靠、联锁、协调。
4.10.4
飞轮部装后应进行静平衡或动平衡试验和校正。飞轮许用剩余不平衡量应按式(1)计算：
style="width:2.39336in;height:0.61996in" /> … …………………… (1)
式中：
Uper — 飞轮许用剩余不平衡量，单位为克毫米(g ·mm);
m —— 飞轮质量，单位为克(g);
G6.3—— 飞轮平衡品质等级，G6.3=6.3 mm/s;
w — 行程次数为最大时的飞轮工作角速度，单位为弧度每秒(rad/s)。
4.10.5
离合器、制动器部件上的旋转零件，在压力机总装后的空运转试验中，不应有明显的晃动。
4.10.6 飞轮部装后的圆跳动误差不应大于表4的规定。
表 4 飞轮部装后的圆跳动允差 单位为毫米
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4.11.1 压力机的液压系统应符合GB/T3766
的规定。液压系统中所用的液压元件应符合GB/T 7935 的规定。
4.11.2 压力机的气动系统应符合GB/T 7932 的规定。
4.11.3 压力容器的设计、制造、验收应符合GB/T150 的规定。
4.11.4 压力机的润滑应符合 GB/T6576
的要求。非循环润滑部位应有集油回收装置。
4.11.5 液压、气动、润滑系统不应有渗漏现象。
GB/T 34383—2017
压力机的电气设备应符合GB 5226.1 的规定。
4.13.1 压力机运转时不应有尖叫声或其他因装配不当引起的噪声。
4.13.2 压力机空运转时的声音应正常。噪声限值应符合 GB/T 26483
的规定。
4.14.1
压力机的外表面不应有图样、工艺未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。
4.14.2 压力机外露的加工表面不应有磕、碰、划伤和锈蚀。
4.14.3
压力机零部件结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，其错位量不应大于表5的规定。
表 5 零部件结合面的错位量允差 单位为毫米
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4.14.4
门、盖、罩子边缘结合处应平整，不应有明显的变形与缝隙，其缝隙大小应符合表6的规定。
表 6 结合处的允许缝隙
单位为毫米
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4.14.5 外露的焊缝应修整平直、匀称。
4.14.6 发蓝、电镀零件表面应光洁，无锈蚀和脱落现象。
4.14.7
装入沉孔的螺钉不应突出于零件外表面，其头部与沉孔间不应有明显的偏心；固定销一般应略
突出于零件外表面；螺栓尾端应突出于螺母，但突出部分不应过长及参差不齐。
4.14.8
压力机管路、线路的外露部分应排列整齐、美观，必要时应采用管夹固定，运行时不应与其他零
部件发生摩擦或碰撞。
4.14.9
压力机的各种标牌应清晰、耐久，标牌应固定在明显位置。标牌的固定位置应正确、平整、牢
固、不歪斜。
4.14.10 压力机所有零件和附件的涂漆表面应平整、光滑、均匀一致。
4.14.11 压力机的标牌应符合 GB/T 13306 的规定。
4.14.12 标牌中的形象化符号应符合JB/T 3240 的规定。
4.15.1 检验要求
4.15.1.1 精度检验应符合 GB/T 10923 的规定。
GB/T 34383—2017
4.15.1.2
精度检验前，应调整压力机的安装水平，在工作台板中间位置，分别沿压力机纵向、横向放置
水平仪，水平仪的读数均不应超过0.20/1000 mm。
4.15.1.3
压力机工作台板上平面为精度检验的基准面。若压力机不带工作台板，则以机身工作台面为
精度检验的基准面。
4.15.1.4 当被检平面最大外形尺寸L≤1000mm
时，在距边缘0.1L 的范围内不检测；当最大外形尺 寸L>1000 mm
时，在距边缘100 mm
的范围内不检测。平面度允差按实际检测长度计算。当被检平
面的中间有孔时，在距孔边缘0.05 L 的范围内不检测。
4.15.1.5 精度检验顺序并不表示实际检验时的次序。
4.15.1.6
检验项目的精度允差值，应按实际检验长度进行计算，其计算结果按GB/T 8170
修约至微米
位数。
4.15.1.7 在 G3、G4
项的精度检验过程中，滑块平衡机构应处于工作状态。
4.15.2 精度检验
精度检验应符合表7的要求。
表7 精度检验 单位为毫米
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表 7 ( 续 )
GB/T
34383—2017
单位为毫米
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a) 5 本h) |
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GB/T 34383—2017
压力机的基本参数误差不应超过表8的规定。
表 8 基本参数允差
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压力机在空运转试验前或空运转试验过程中，应按下列项目进行基本性能试验：
a) 检验安全装置的可靠性；
b) 滑块运行的各种规范操作试验，检验其动作的灵活性与可靠性；
c) 装模高度调整试验，检验其灵活性和连杆锁紧装置的可靠性；
d) 行程长度的调整试验，检验其灵活性与可靠性；
e) 检验拉伸垫动作的灵活性与可靠性；
f) 检验滑块行程、装模高度和拉伸垫行程的指示装置的准确性；
g) 检验计数器的准确性；
h) 检验平衡器的可靠性；
i) 检验附属装置的灵活性与可靠性；
j) 检验润滑装置、气动装置、液压系统、电气设备的可靠性。
按4.10的要求检验压力机的装配质量。
5.4.1 空运转时间不应少于4 h, 其中连续行程运转时间不应少于2 h,
单次行程运转时间不应少 于1.5 h。
5.4.2 在单次行程运转规范时，其接通频度不应低于表9的规定。
GB/T 34383—2017
表 9 接通频度
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5.4.3
在空运转时间内，用点温计在零件发热最高的可测部位进行测量，轴承、导轨等的温升与最高温
度不应超过下列规定：
a) 滑动轴承的温升不应大于35℃,最高温度不应高于70℃;
b) 滚动轴承的温升不应大于40℃,最高温度不应高于70℃;
c) 滑动导轨的温升不应大于15℃,最高温度不应高于50℃;
d) 摩擦离合器与制动器的温升不应大于70℃,最高温度不应高于100℃。
应按 GB/T 23281 和 GB/T 23282 的规定测量噪声，并应符合4.13的要求。
5.6.1.1 每台压力机均应进行满负荷试验。
5.6.1.2
满负荷试验方法，应根据制造厂情况或用户要求选择下面的一种： — —
用冲裁法做满负荷试验。其试验次数不应少于3次。
—— 用精压铜棒法或其他相应的方法进行模拟负荷试验，其试验时间不应少于2
h,其中单次和连
续行程各不应少于1 h。 其试验要求和方法应符合有关规定。
5.6.1.3
采用模拟负荷试验者，可不另做空运转试验。
5.6.2.1
对于新产品或改进设计产品，应按公称力的110%做超负荷试验，其次数不应少于5次。
5.6.2.2
带有液压超负荷保护装置的产品，应按设计规定考核其工作的正确性和可靠性，其卸荷力应不
小于压力机公称力的105%。
压力机的外观检验应符合4.14 的规定。
5.8.1 精度检验应在满负荷试验后进行，应符合4.15的规定。
5.8.2 检验过程中，不允许对影响精度的机构和零件进行调整。
GB/T 34383—2017
压力机的检验分为出厂检验和型式检验。
6.2.1 每台压力机均应由制造厂进行出厂检验，合格后方能出厂。
6.2.2 压力机应按下列项目进行出厂检验： ——基本参数检验；
——基本性能检验；
— 装配质量检验；
——空运转试验；
——噪声检验；
——负荷试验；
——精度检验；
— 外观检验；
——包装检验。
6.3.1 对于新产品或老产品转厂生产的压力机，应进行型式检验。
6.3.2 型式检验应按本标准的要求进行全面检验。
7.1.1
压力机应在显著位置固定铭牌，铭牌上应有生产厂名、产品型号、主要参数、产品标准号、制造日
期或生产编号等。标志包括安全警告、操作、包装储运等标志。
7.1.2 包装箱上的贮运标志应符合 GB/T 191 的规定。
7.2.1 压力机的包装应符合JB/T 8356.1 的规定。
7.2.2 压力机包装箱内应附带以下技术文件：
a) 使用说明书，并应符合GB/T 9969 的规定；
b) 合格证明书；
c) 装箱单；
d) 编程、操作手册。
7.2.3 压力机包装前应对外露加工表面进行涂封处理。
GB/T 34383—2017
压力机在运输过程中应防止剧烈振动、冲击和雨淋，并应保持包装完好。
压力机应贮存在通风、干燥、无腐蚀性介质的仓库内。
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(资料性附录)
刚度测量方法
A. 1 单点压力机线刚度测量
A.1.1 测量条件
刚度测量应符合下列条件：
— 装模高度调节在中间位置；
- — 滑块行程应处于下死点；
— — 液压加载器置于工作台板前后、左右方向的中间位置，如图 A. 1;
— — 距滑块边缘100 mm 处，按图 A. 1
放置两个指示器(对角),指示器测头触在滑块下平面上。
style="width:6.70665in;height:5.39352in" />
说明：
1——滑块；
2——垫板；
4——液压加载器；
5——工作台板。
图 A.1 线刚度测量示意图
A.1.2 线刚度测量
当载荷逐渐加至压力机公称力的40%时，指示器调整在零位；当继续加载至公称力的100%时，分
段记录指示器的读数，取其平均值，按式(A. 1) 计算出被测压力机线刚度：
style="width:0.95989in;height:0.63998in" /> … … … … … … … … … …(A. 1)
style="width:3.07996in;height:0.9801in" />GB/T 34383—2017
式中：
C — 线刚度，单位为千牛每毫米(kN/mm);
P 压力机公称力，单位为千牛(kN);
△ …——加载40%～100%公称力时，指示器读数的平均值，单位为毫米(mm)。
A.2 双点压力机滑块与工作台板挠度测量
A.2. 1 滑块挠度
A.2. 1. 1 测量条件
滑块挠度测量应符合下列条件：
—— 装模高度调节在中间位置；
——滑块行程应处于下死点；
—— 液压加载器置于工作台板前后方向的对称中心线上；
——指示器①、②、③按图 A.2
置于台架上，其测头应分别触在连杆中心和滑块中间的下平面上。
style="width:7.04665in;height:7.53324in" />
图 A.2 挠度测量示意图
A.2. 1.2 挠度测量
在两连杆间 L₁
的长度上均布载荷，加载前指示器调整在零位；当加载至压力机公称力时，记录指
示器①、②、③的读数(绝对值)按式(A.2) 求出被测压力机的滑块挠度：
… …………………… (A.2)
GB/T 34383—2017
式中：
△₁ — 滑块每米挠度，单位为毫米每米(mm/m);
△。~△。 分别为每个指示器读数，单位为毫米(mm);
L₁ — 两连杆中心距离，单位为米(m)。
A.2.2 工作台挠度
A.2.2.1 测量条件
工作台挠度测量应符合下列条件：
——装模高度调节在中间位置；
——滑块行程应处于下死点；
——液压加载器置于工作台板前后方向的对称中心线上；
— 指示器④按图 A.2
置于台架中间的下方，台架应尽可能靠近工作台的对称中心线，指示器测
头垂直触在工作台板上平面上。
A.2.2.2 挠度测量
在两连杆间 L₁
的长度上均布载荷，加载前指示器调整在零位；当加载至压力机公称力时，记录指
示器④的读数(绝对值)按式(A.3) 求出被测压力机的工作台挠度：
式中：
style="width:1.07994in;height:0.6124in" />
… … … … … … … … … …(A.3)
△₄——工作台板每米挠度，单位为毫米每米(mm/m);
△a4——工作台变形量，单位为毫米(mm);
L;—— 台架支脚中心距离，单位为米(m)。
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(资料性附录)
总间隙测量方法
B.1 测量条件
压力机滑块行程应处于下死点，装模高度调节在中间位置，连续行程1 min
后，停止润滑，平衡缸气
压排至零。在工作台板中间位置放置加载器，按压力机公称力的5%进行加载。
B.2 总间隙测量
B.2.1 单点压力机在靠近连杆中心处放置指示器(见图 B.1a)],
总间隙按加载前后指示器的读数差值
计。重复测量3次，以最大值为准。
B.2.2 双点压力机应在靠近每个连杆中心线处放一指示器(见图 B.1b)]。
总间隙按加载前后指示器的
最大读数差值计(每个指示器读数分别计算)。
style="width:3.75334in;height:3.50658in" />
a)
说明：
1——滑块；
2——指示器；
3——液压加载器；
style="height:0.17996in" /> 工作台板。
style="width:7.8201in;height:5.0058in" />
b)
图 B.1 总间隙测量示意图
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